با توجه به توسعه روزافزون فناوری های غشایی در صنایع مختلف و نیز اهمیت شکل شناسی غشاهای نامتقارن در تعیین عملکرد فرایندهای جداسازی غشایی، کنترل این مشخصه به عنوان موضوعی مهم در فرایند ساخت غشا به شمار می آید. از این رو، در این مقاله اثر خواص رئولوژی محلول های پلیمری از جمله رفتار گرانروکشسانی و ژل شدن بر شکل گیری (فرایند جدایی فاز) و شکل شناسی انواع غشاها (اعم از تخت و الیاف توخالی) بررسی شده است. مطالعات انجام شده نشان داد، جدایی فاز، فرایندی شاخص در تشکیل غشاهای نامتقارن است و دو سازوکار مهم جدایی مایع-مایع و جامد-مایع نیز عاملی موثر در تغییر شکل شناسی غشا به شمار می آید. بنابراین، با کنترل مرحله ابتدایی فرایند جدایی فاز، می توان ریزساختار غشا را کنترل کرد و ساختاری مطلوب به دست آورد. افزون براین، رفتار رئولوژی محلول های پلیمری حین ساخت غشا نیز عاملی اثرگذار بر ساختار شکل شناسی غشا به شمار می آید. بنابراین، مطالعه و بررسی اصول حاکم بر رفتار رئولوژی محلول های پلیمری مانند گرانروکشسانی، گرانروی برشی و گرانروی کششی نقش مهمی در تعیین شکل شناسی و عملکرد جداسازی غشا ایفا می کند. در این مقاله، با توجه به اثر متقابل رئولوژی محلول های پلیمری و فرایند جدایی فاز، اثر تغییر ویژگی های رئولوژی محلول بر فرایند جدایی فاز و در نهایت تشکیل غشاهایی با شکل شناسی و ساختار متفاوت مطالعه شده است. همچنین، ضمن بررسی اثر مشخصه زمان استراحت محلول های پلیمری که در فرایند ساخت غشا قرار دارند و تحلیل ژل شدن و سازوکارهای آن، شکل شناسی نهایی غشا با توجه به رقابت میان سرعت رشد نواحی (فرایند جدایی فاز) و سرعت ژل شدن (رفتار رئولوژیکی) بحث شده است.

با توجه به توسعه روزافزون فناوری های غشایی در صنایع مختلف و نیز اهمیت شکل شناسی غشاهای نامتقارن در تعیین عملکرد فرایندهای جداسازی غشایی، کنترل این پارامتر موضوع مهمی در فرایند ساخت غشا به شمار می آید. از این رو، در این مقاله اثر خواص رئولوژی محلول های پلیمری از جمله رفتار گرانروکشسانی و ژل شدن بر شکل گیری (فرایند جدایی فاز) و شکل شناسی انواع غشاها (اعم از تخت و الیاف تو خالی) بررسی شده است. مطالعات انجام شده نشان داد، جدایی فاز، فرایندی شاخص در تشکیل غشاهای نامتقارن است و دو سازوکار مهم جدایی مایع-مایع و جامد-مایع نیز عاملی موثر در تغییر شکل شناسی غشا به شمار می آید. بنابراین، با کنترل مرحله ابتدایی فرایند جدایی فاز، می توان ریزساختار غشا را کنترل کرد و ساختاری مطلوب به دست آورد. افزون براین، رفتار رئولوژی محلول های پلیمری حین ساخت غشا نیز عاملی اثرگذار بر ساختار شکل شناسی غشا به شمار می آید. بنابراین، مطالعه و بررسی اصول حاکم بر رفتار رئولوژی محلول های پلیمری مانند گرانروکشسانی، گرانروی برشی و گرانروی کششی نقش مهمی در تعیین شکل شناسی و عملکرد جداسازی غشا ایفا می کند. در این مقاله، با توجه به اثر متقابل رئولوژی محلول های پلیمری و فرایند جدایی فاز، اثر تغییر ویژگی های رئولوژی محلول بر فرایند جدایی فاز و در نهایت تشکیل غشاهایی با شکل شناسی و ساختار متفاوت مطالعه شده است. همچنین، ضمن بررسی اثر مشخصه زمان آسایش محلول های پلیمری که در فرایند ساخت غشا قرار دارند و تحلیل ژل شدن و سازوکار های آن، شکل شناسی نهایی غشا با توجه به رقابت میان سرعت رشد نواحی (فرایند جدایی فاز) و سرعت ژل شدن (رفتار رئولوژیکی) بحث شده است.

در این مطالعه، برای به دست آوردن داربست های متخلخل از پلی –L,D) لاکتیک اسید) به روش جدایی فاز مایع- مایع از سامانه سه جزیی (پلیمر- 4،1- دیوکسان- آب)، در غلظت های مختلف پلیمر (2.5, 1.5 و 5 درصد حجمی) و نسبت های متفاوت حلال و ضدحلال (15-85, 13-87 و 17-83) استفاده شد. نمودار نقاط کدری محلول های مزبور به روش کدری سنجی به دست آمد. برای به دست آوردن شکل شناسی متخلخل مرتبط به هم پس از انجام شدن جدایی فاز، محلول به سرعت منجمد شد و در دستگاه خشک کن انجمادی قرار گرفت تا تمام حلال آن تصعید شود. داربست های به دست آمده به وسیله میکروسکوپ الکترونی بررسی شدند، میانگین متفاوتی برای قطر حفره های داربست ها از 10 تا 37 mm به دست آمد. اندازه گیری درصد تخلخل داربست ها به روش حجمی انجام و داربست هایی با تخلخل 85.5 درصد حاصل شد. نتایج نشان می دهد، تغییر در غلظت های اجزای سامانه سه جزیی بر شکل شناسی، اندازه حفره ها و درصد تخلخل داربست ها اثر بسیاری دارد.

آسیاکاری مکانیکی مخلوط های بوکسیت-کربنات سدیم با آسیای سیاره ای در زمانهای گوناگون (15 دقیقه، 2 و5 ساعت) انجام شد. آزمونهای STA در اتمسفر هوا با نرخ گرمایش 20 درجه در دقیقه تا دمای 900 درجه سانتیگراد انجام شد.کاهش جرم نمونه بوکسیت حدود 13% و برای مخلوط های بوکسیت-کربنات سدیم در محدوده 30-27% بدست آمد.گرمایش همدما در اتسمفر هوا، زمان یک ساعت و دماهای گوناگون انجام شد.لیچینگ نمونه های پس از گرمایش در دمای 900 درجه سانتیگراد با محلول سودسوزآور (NaOH, 0.1M) در دمای 80 درجه سانتیگراد و زمان یک ساعت برای انحلال فاز آلومینات سدیم انجام شد. نشانه های آلبیت، بوهمیت و هماتیت در الگوهایXRDمخلوط پس از آسیاکاری مشاهده شدنداما در محصولات پس از گرمایش، فازهای آلومینات سدیم و سیلیکات سدیم آلومینیم شناسایی شدند. با افزایش دما و یا مقدار کربنات سدیم، نشانه های آلومینات سدیم در محصولات پس از گرمایش غالب بود.فازهای آلبیت و هماتیت در باقی مانده جامد پس از لیچینگ شناسایی شدند. تغییرات فازها نیز در ریزساختارهای میکروسکوپی نمونه های پس از گرمایش و لیجینگ، ارزیابی شدند.

فرضیه تخلخل و اندازه منفذ فیلم های متخلخل پلی استیرنی (PS) تهیه شده با روش رسوب دهی غوطه وری با تغییر ترکیب اجزا تنظیم پذیر است. اثر تغییر ترکیب اجزا بر خواص فیلم های متخلخل با مشخصه های ترمودینامیکی قابل تبیین است. روش ها محلول PS-کلروفرم به همراه افزودنی های کوپلیمر قطعه ای (پلی استیرن-پلی(آکریلیک اسید)، پلی (اتیلن گلیکول) و گلیسیرین) یا ضدحلال (2-پروپانول) تهیه شد. سپس، محلول ریخته گری و در حمام انعقاد 2-پروپانول-کلروفرم غوطه ور شد. فیلم متخلخل حاصل با میکروسکوپی الکترونی پویشی (SEM) تصویربرداری و با آزمون تصویری ارزیابی شد. نمودار فازی سامانه با اندازه گیری های تجربی (نقطه ابری شدن) و روش نظری رسم شد. خواص ترمودینامیکی محلول و حمام انعقاد با اختلاف فشار اسمزی ضدحلال (Δ, Π, NS) و اختلاف فشار اسمزی حلال (Δ, Π, S) بین محلول و حمام انعقاد ارزیابی شد. افزون بر این، نسبت نزدیکی محلول (ARSolution) و حمام (ARBath) به منحنی دوگره ای (باینودال) نیز به دست آمد. یافته ها تخلخل و اندازه منفذ فیلم ها با کاهش غلظت پلیمر محلول و اضافه کردن افزودنی ها به محلول ریخته گری افزایش یافت. با کاهش غلظت پلیمر از %17wt به 12wt% ساختار فیلم از چگال به متخلخل (تخلخل %35 و متوسط قطر منفذ 2. 8) تغییر کرد. افزودن مقادیر نسبتا کمی از PEG400 و گلیسیرین به محلول ریخته گری (%20 وزنی نسبت به PS) موجب افزایش شایان توجه تخلخل فیلم ها از %35 به ترتیب به 54 و %66 شد. با افزودن ضدحلال به محلول، تخلخل و اندازه منفذ ابتدا کاهش و سپس افزایش یافت. افزودن حلال به حمام انعقاد به افزایش تخلخل فیلم ها کمک کرد. افزودن ضدحلال به محلول و حلال به حمام انعقاد به ترتیب با کاهش کیفیت حلال (افزایش ARSolution) و کاهش قدرت رسوب دهی منعقدکننده (افزایش ARBath) برای پلیمر همراه بودند. افزایش تخلخل و اندازه منفذهای فیلم به طورعمده با افزایش Δ, Π, NS و کاهش Δ, Π, S همراه بودند.

هدف از انجام این تحقیق، استخراج پارامترهای لازم برای مدل سازی آسیب به روش عددی و با استفاده از نرم افزارABAQUS  است. برای مقایسه و بررسی صحت نتایج این روش، این پارامترها به روش عملی استخراج شده اند. برای این منظور، ابتدا پارامترهای نمودار FLD به طور عملی از آزمون اریکسن برای فولاد زنگ نزن نیمه پایدار آستنیتی 304 استخراج شده است. با یک روش جدید، رفتار تغییر فاز از آستنیت به مارتنزیت این فولاد در حین شکل دهی کشش عمیق توسط نرم افزارهای CLEMEX و SIGMAPLOT مدل شده است و نتایج آن با تعریف تغییرات خواص مکانیکی و فیزیکی ماده الاستیک - پلاستیک با برنامه نویسی به زبان فورترن توسط زیربرنامه VUMAT به نرم افزارABAQUS  انتقال می یابد. سپس آزمون اریکسن در نرم افزار ABAQUS شبیه سازی گردیده و از زیربرنامه ذکر شده جهت تعریف تغییرات خواص در شبیه سازی استفاده شده است. نقاط مستعد به گلویی شدن موضعی، برای تمام نمونه ها شناسایی شده و نمودار FLD عددی بر اساس کرنش های اصلی در این نقاط ترسیم شده است، در پایان، نتایج حاصل از این روش و پارامترهای به دست آمده از آزمایش عملی روی نمودار FLD مقایسه می شوند.

در این تحقیق اتصال نانو کامپوزیت زمینه آلومینیومی تقویت شده با ذرات آلومیناید وانادیوم با استفاده از فرآیند اتصال فاز مایع گذرا و ارزیابی خواص آن، مورد بررسی و ارزیابی قرار گرفت. همچنین اثر تغییرات دما و زمان اتصال بر خواص اتصال بررسی شد. برای این منظور ابتدا نانو کامپوزیت Al-Al3V جهت اتصال آماده سازی شد. از فلز مس به عنوان لایه واسطه، استفاده شد و اتصال این قطعات به روش فاز مایع گذرا، در دماهای 560، 580 و 600 درجه سانتی گراد و زمان های 20، 40 و 60 دقیقه مورد بررسی قرار گرفت. جهت ارزیابی ریز ساختار درز اتصال و اطراف آن از میکروسکوپ الکترونی روبشی استفاده شد. همچنین بررسی استحکام برشی اتصال ها توسط دستگاه تست فشار انجام شد. نتایج نشان داد در دمای 580 و 600 درجه سانتی گراد اتصال بهتری نسبت به بقیه نمونه ها ایجاد شده است. با افزایش دمای اتصال، حجم مذاب ایجاد شده در درز اتصال بیشتر شده و لذا سطح وسیع تری از درز اتصال توسط مذاب پر شد. با توجه به نمودارهای سختی سنجی بدست آمده بیشترین میزان سختی در درز اتصال و اطراف آن در دمای 600 درجه سانتی گراد در زمان 20 دقیقه است که دلیل آن نفوذ مس و ذرات رسوبی Al2Cu بیشتر در اطراف درز اتصال است. بیشترین استحکام برشی مقدار 65 مگاپاسکال برای اتصال ایجاد شده در دمای 600 درجه سانتی گراد در زمان 40 دقیقه به دست آمد.

عنصرِ ستاکِ ساخت­ واژی، صورتی آوایی از یک واژه است که به عنوان واحدی انتزاعی، نقش عنصر پایه را در فرایندهای صرفی بر عهده دارد و مستقل از جنبه ی نحوی و معنایی­ واژه در این فرایندها عمل می­ کند. مسئله ی اصلی این­ مقاله، تحلیل مفهوم جدایی­ گرایِ ستاک ساخت­ واژی، از دیدگاهی نوین است که فرضِ وجود آن در توجیه عدم تطابقِ یک به یک بین صورت و معنای سازه های واژه­ های صرف­ شده­ و مشتق ضروری است. نبودِ رابطه­ ای ثابت و یک به یک بین صورت و معنای عناصر ساخت­ واژی موجود در واژه­ های­ غیربسیط، یکی از واقعیت­ های زبانی است ­ که انگاره­ های صرفی تکواژبنیاد را در شماری از تحلیل­ های صرفی به­ ­ چالش طلبیده است. چرا که انگاره­ های صرفی تکواژبنیاد نگاهِ تسلسلی به صرف دارند. در مقابل، رویکردهای واژه­ بنیاد به صرف، نگاهی جدایی­ گرا به رابطه ی بین صورتِ واژه و ابعادِ نحوی و معنایی ­ آن را اتخاذ کرده اند. از منظر فرضیه ی جدایی­ گرا که مهم ترین جنبه ی صرف واژه­ بنیاد است، بازنمونِ صرفیِ فرایند های صرفی، متمایز از جنبه ی نحوی و معنایی­ آن­ ها است. یافته های این پژوهش نشان می دهد که صورت­ هایی­ از یک واژه، ­ طیِّ فرایندهای صرفی، مقوله ی نحوی و معنای مشخصی ندارند، در واژگان ثبت نمی­ شوند و صورت آزاد هم نیستند، اما وجود آن­ ها الزامی است. این صورت­ ­ آوایی، ستاک ساخت­ واژی (ساخت صرفیِ محض) نامیده می شود که جداسازی آن از سطح نحو و معنای واژه، در یک فرایند صرفی می تواند مسئله ی عدمِ تقارن ساخت­ واژی، مانند وجودِ یک ستاکِ مشترک در چند فرایند صرفی، یا چند ستاک برای یک واژه قاموسی را نشان دهد. همچنین قادر است اشتقاق بدون وند­ افزایی صوری را به شیوة دقیق­ تری از رویکرد صرفِ تکواژبنیاد، تبیین نماید.